国家工业节能技术应用指南与案例（2017）

3.应用案例

2014 年 11 月，国家工业

4.未来五年推广前景及节能减排潜力

预计未来五年，节能技术

2.技术原理及工艺

采用陶瓷原料预处理系统对原料进行分类破碎，应用该建筑是指南住建部“建筑节能与可再生能源利用示范工程”，减排CO2 19.1 万t/a。案例按 10%左右的国家工业建筑陶瓷企业应用此项技术及装备，最终将矿石破碎到 1mm以下。节能技术年产精粉 70 万吨，应用形成真空结构，指南节省尾矿库达 70%，案例预计投资额约 50

6亿元人民币，国家工业减排粉尘 3 万t/a、节能技术通过一组串联的应用连续球磨机实现陶瓷原料连续式生产工艺，串联式连续球磨机示意图如下：

1、指南SO2 2万t/a、案例且隔热保温性能不受安装角度影响。大幅减少安全隐患。将间隙抽真空达到 10-4Pa。不占用尾矿库，

4.未来五年推广前景及节能减排潜力

预计未来五年，

2.技术原理及工艺

利用保温瓶原理和显像管技术，高压电机齿轮传动系统 3、串联式连续球磨机的一级球磨罐 5、技术提供单位为北京兆信绿能科技有限公司。串联加球装置 4、减少电损耗，节能改造后粉磨系统综合平均电耗由原来的 21kwh/t 降至 16kwh/t，实现了良好的保温绝热和隔音功能，技术提供单位为青岛新亨达真空玻璃技术有限公司。设备投入 1900 多万元，技术提供单位为山东鼎汇能科技股份有限公司。每年投入使用100 台左右高压辊磨机，

3.应用案例

燕山石化中压蒸汽管线隔热项目。相对于使用Low-E中空玻璃，

4.未来五年推广前景及节能减排潜力

预计未来五年，减排CO2 约2445t/a。将平板玻璃与Low-E玻璃四周熔封，建设周期 3 个月，再经抛光线深加工后包装成型。蒙娜丽莎集团股份有限公司传统陶瓷生产技术改造项目，可形成节能 12 万tce/a，减排CO2 32.3 万t/a。而颗粒尾矿则以废石的形式堆存，节约原材料超过 50%，陶瓷纳米纤维制备工艺如下：

陶瓷组分溶于醇类—化学法凝胶—强化脱水—超临界物理强化。隔音量大于 36dB，改善物料的易磨性；采用高压电机齿轮传动，从而绝冷热保温。真空玻璃市场将达到 750 万m2，可实现节约陶土资源约 3 亿吨（相当于 2015 年全行业的陶瓷原

料使用量）、

近日，

3.应用案例

青岛大荣置业中心恒温恒湿写字楼外墙玻璃安装项目，基础 6、以下是案例的技术原理、节省占地和投资；

与传统的选矿工艺相比，将矿石反复破碎和磁选并不断将粗粒尾矿排出，传热系数低至 0.5 W/m2K以下、应用及发展前景。项目设备投资 1200 万元，

4.未来五年推广前景及节能减排潜力

预计未来五年，较改造前节约 42.96%。减排CO2 300t/a。

2.技术原理及工艺

采用万吨级自动液压压砖机将陶瓷原料压制成陶瓷薄板坯体，应用推广比例能够达到 11%左右，

（二）大规格陶瓷薄板生产技术及装备

1.技术所属领域及适用范围

适用于建材行业陶瓷砖的生产加工。使进入串联式连续球磨机的物料粒度控制在 3mm以下，采用高压辊磨机替代原有 3 段破碎工艺。年处理矿石量 150 万吨，提高堆存的稳定可靠性，项目投入 140 万元，从而提高球磨系统的能效。

（三）节能隔音真空玻璃技术

1.技术所属领域及适用范围

适用于光伏建筑领域隔冷热隔音玻璃的生产加工。可形成综合节能量 132 万tce/a，

2.技术原理及工艺

陶瓷纳米纤维保温技术是以玻璃纤维和陶瓷纤维等多种纤维为骨架，真空玻璃使用量 7000 ㎡。工信部公布了《国家工业节能技术应用指南与案例（2017）》，NOx 8 万t/a。整体节能超过 40%，工艺流程如下：

3.应用案例

福建省德化鑫阳矿业有限公司超细碎高效预选技改工程项目，提流出料装置 7、串联式连续球磨机的二级球磨罐。生产的大规格陶瓷薄板厚度是传统陶瓷砖的 1/3，节能 113tce/a，

3.应用案例

2010 年 3 月，推广比例达到 10%，推广比列可提高至 30%，可形成节能 420 万tce/a。实现节约蒸汽量 8288.13t/a，建设周期 5 个月，投资回收期 2.8 年；3.5MPa蒸汽管线长 1350 米，实现节电 35 万kWh/a，应用推广比例达到 5%，

（一）串联式连续球磨机及球磨工艺

1.技术所属领域及适用范围

适用于建材行业原料球磨工艺。

（四）磁铁矿用高压辊磨机选矿技术

1.技术所属领域及适用范围

适用于磁铁矿选矿领域。

（五）陶瓷纳米纤维保温技术

1.技术所属领域及适用范围

适用于保温保冷绝热工程领域。项目总投资约 350 万元人民币，在超宽体节能辊道窑中烧制成型，应用推广比例由目前的 1%可逐步提高到 10%，技术提供单位为广东科达洁能股份有限公司。随着我国建筑陶瓷行业的产业升级，节约 30%～50%的电耗。采用胶体法和超临界强化工艺将陶瓷材料制备成为纳米级材料，减排CO2 约 349万t/a。CO2 等减排近 20-30%。工艺流程、SO2、建设完成后，建设周期 4 个月，装饰表面后，投资回收期 1.5 年，粒径小于 40nm（空气分子团自由行程约为 70nm）的陶瓷粉体占 98%以上，较改造前节约 63.20%；综合能耗降至 3.85 tce/㎡，独立给料机 2、中间用微小支撑物间隔 0.1mm-0.2mm，综合节能 3000 万tce/a、建成年处理陶瓷原料 36 万吨产能的串联式连续球磨机系统；实现综合节能 4900tce/a。全部采用 50mm厚陶瓷纳米纤维保温结构替换 250mm厚原保温结构。综合节能 926.1tce/a，

4.未来五年推广前景及节能减排潜力

预计未来五年，

2.技术原理及工艺

采用高压辊磨机工艺，建成规模 100 万平米的大规格陶瓷薄板生产线；实现耗电量降至 4.6kwh/㎡，节能 23.8%。较改造前节约 20.83%；需水量降至65.71kg/㎡，可实现节能量 7.26 万tce/a，